橡膠制品種類繁多，但生產(chǎn)工藝過(guò)程，卻基本相同。以一般固體橡膠（生膠）為原料的橡膠制品經(jīng)過(guò)硫化等各種工藝手段，使得彈性的橡膠變成具有塑性的塑煉膠，再加入各種配合劑制成半成品，最終使具有塑性的半成品又變成彈性高、物理機(jī)械性能好的橡膠制品。

　　隨著橡膠工業(yè)的發(fā)展，現(xiàn)在可以用多種非硫磺交聯(lián)劑進(jìn)行交聯(lián)。因此硫化的更科學(xué)的意義應(yīng)是“交聯(lián)”或“架橋”，即線性高分子通過(guò)交聯(lián)作用而形成的網(wǎng)狀高分子的工藝過(guò)程。我們通常把把塑性橡膠轉(zhuǎn)化為彈性橡膠的過(guò)程叫做硫化，它是將一定量的硫化劑（如硫磺、硫化促進(jìn)劑等）加入到由生膠制成的半成品中（在硫化罐中進(jìn)行），在規(guī)定的溫度下加熱、保溫，使生膠的線性分子間通過(guò)生成“硫橋”而相互交聯(lián)成立體的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，從而使塑性的膠料變成具有高彈性的硫化膠。由于交聯(lián)鍵主要是由硫磺組成，所以稱為“硫化”。隨著合成橡膠的迅速發(fā)展，現(xiàn)在硫化劑的品種很多，除硫磺外，還有有機(jī)多硫化物、過(guò)氧化物、金屬氧化物等。因此，凡是能使線狀結(jié)構(gòu)的塑性橡膠，轉(zhuǎn)化為立體網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的彈性橡膠的工藝過(guò)程都叫硫化，凡能在橡膠材料中起“搭橋”作用的物質(zhì)都稱為“硫化劑”。

　　通過(guò)膠料定伸強(qiáng)度的測(cè)量（或硫化儀）可以看到，整個(gè)硫化過(guò)程可分為硫化誘導(dǎo)，預(yù)硫，正硫化和過(guò)硫（對(duì)天然膠來(lái)說(shuō)是硫化返原）四個(gè)階段。

　　誘導(dǎo)期

　　硫化誘導(dǎo)期（焦燒時(shí)間）內(nèi)，交聯(lián)尚未開始，膠料具有很好的流動(dòng)性。這一階段決定了 膠料的焦燒性及其加工安全性。膠料在這一階段的最后會(huì)開始交聯(lián)并喪失流動(dòng)性。硫化誘導(dǎo)期的長(zhǎng)短除與生膠本身性質(zhì)有關(guān)，主要取決于所用添加助劑，如用遲延性添加劑可以得到較長(zhǎng)的焦燒時(shí)間，且有較高的安全加工性。

　　預(yù)硫期

　　硫化誘導(dǎo)期以后便是以一定速度進(jìn)行交聯(lián)的預(yù)硫化階段。預(yù)硫化期的交聯(lián)程度低，即使到后期硫化膠的扯斷強(qiáng)度，彈性也不能到達(dá)預(yù)想水平，但撕裂和動(dòng)態(tài)裂口的性能卻比相應(yīng)的正硫化好。

　　正硫化

　　到達(dá)正硫化階段后，硫化膠的各項(xiàng)物理性能分別達(dá)到或接近最佳點(diǎn)，或達(dá)到性能的綜全平衡。

　　過(guò)硫

　　正硫化階段（硫化平坦區(qū)）之后，即為過(guò)硫階段，有兩種情況：天然膠出現(xiàn)“返原”現(xiàn)象（定伸強(qiáng)度下降），大部分合成膠（除丁基膠外）定伸強(qiáng)度繼續(xù)增加。

　　硫化工藝主要是用來(lái)改善橡膠制品性能

　　橡膠在未硫化之前，分子之間沒有產(chǎn)生交聯(lián)，因此缺乏良好的物理機(jī)械性能，實(shí)用價(jià)值不大。當(dāng)橡膠加入硫化劑以后，經(jīng)熱處理或其他方式能使橡膠分子之間產(chǎn)生交聯(lián)，形成三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，從而使其性能大大改善，尤其是橡膠的定伸應(yīng)力、彈性、硬度、拉伸強(qiáng)度等一系列物理機(jī)械性能都會(huì)大大提高。

　　現(xiàn)在硫化工藝普遍上有壓力硫化工藝與氮?dú)饬蚧に嚕簤毫α蚧址譃槠胀号c注壓兩種方式倆進(jìn)行硫化，前者膠料是以冷的狀態(tài)充入模腔的，而后者則是將膠料加熱混合，并在接近硫化溫度下注入模腔；氮?dú)饬蚧に囍饕遣捎贸涞獨(dú)饬蚧?，其主要?yōu)點(diǎn)是能夠節(jié)能和延長(zhǎng)膠囊壽命，一般情況下可節(jié)省蒸汽80%，膠囊使用壽命可延長(zhǎng)1倍，極大的減少能源損耗。

　　在硫化過(guò)程中，我們通常會(huì)采取一些輔助措施，像工藝變化及配料添加來(lái)改進(jìn)橡膠的特性，使其達(dá)到我們所需求的性能：

　　1. 增加強(qiáng)度——配用硬質(zhì)碳黑，摻用酚醛樹脂；

　　2. 增加耐磨性——配用硬質(zhì)碳黑；

　　3. 氣密性要求高——少用揮發(fā)性高的組分；

　　4. 增加耐熱性——采用新的硫化工藝；

　　5.增加耐寒性——通過(guò)生膠的解枝鑲嵌，降低結(jié)晶傾向，使用耐低溫 的增塑劑； 6.增加耐燃性——不用易燃助劑、少用軟化劑、使用阻燃劑（如：三氧化銻）； 7.增加耐氧性、耐臭氧性——采用對(duì)二胺類防護(hù)劑；

　　8.提高電絕緣性——配用高結(jié)構(gòu)填充劑或金屬粉，配用抗靜電劑；

　　9.提高磁性——采用鍶鐵氧粉，鋁鎳鐵粉，鐵鋇粉等作填充劑；

　　10.提高耐水性——采用氧化鉛或樹脂硫化體系，配用吸水性較低的填充劑（如硫酸鋇、陶土）；

　　11.提高耐油性——充分交聯(lián)、少用增塑劑；

　　12.提高耐酸堿度——多用填充劑；

　　13.提高高真空性——配用揮發(fā)性小的添加劑；

　　14.降低硬度——大量填充軟化劑。

　　對(duì)任何橡膠來(lái)說(shuō)，硫化時(shí)不只是產(chǎn)生交聯(lián)，還由于熱及其它因素的作用產(chǎn)生產(chǎn)聯(lián)鏈和分子鏈的斷裂。這一現(xiàn)象貫穿整個(gè)硫化過(guò)程。在過(guò)硫階段，如果交聯(lián)仍占優(yōu)勢(shì)，橡膠就發(fā)硬，定伸強(qiáng)度繼續(xù)上升，反之，橡膠發(fā)軟，即出現(xiàn)返原的現(xiàn)象。

　　硫化是橡膠加工的一個(gè)最為重要的工藝過(guò)程，各種橡膠制品必須經(jīng)過(guò)硫化來(lái)獲得理想的使用性能。未經(jīng)硫化的橡膠，在使用上是沒有什么使用價(jià)值的，但欠硫（硫化程度不夠，硫化時(shí)間不夠，未能達(dá)到最佳狀態(tài)）和過(guò)硫（硫化時(shí)間超過(guò)、性能顯著下降）都使橡膠性能下降。所以生產(chǎn)過(guò)程中一定要嚴(yán)格控制硫化時(shí)間，以保證硫化后的橡膠制品具有最好的使用性能和最長(zhǎng)久的使用壽命。